近年来，得力集团在文具制造领域不断推陈出新，以提升生产效率和降低人力成本为目标，成功研发并实施了注塑机自动收料装置。作为得力集团的总经理，黄振杰在这一过程中发挥了关键作用。他不仅亲自主导了技术研发的各个环节，还积极推动了这一技术在集团内外的推广应用。
记者：黄总，能否介绍一下在研发注塑机自动收料装置过程中遇到的最大挑战及研发团队的组成情况？
黄振杰：最大挑战是产品规格差异大，导致机器人夹具取料定位不准。为克服这一难题，我们通过工艺改善、产品分类和机器视觉应用，逐步实现了自动化。虽然过程艰难，但团队共同努力下最终克服了这些困难。我们的研发团队有约30人，包括4名自动化设计专家、10名高级电气工程师、10名高级机械工程师及4名机器视觉和机器人调试工程师，整个项目历时2年完成。
记者：注塑机自动收料装置的核心工作原理是什么？工厂的生产效率提升了多少？
黄振杰：注塑机自动收料装置的核心工作原理是通过视觉相机定位获取物料位置，相机将坐标传输至机器人，机器人再夹取物料并放置到周转箱中。该装置应用了AI视觉定位技术和柔性夹具技术，能够支持多种物料的自动收取，从而大幅降低人工收料的工作量。通过这一技术，操作工只需进行设备调试工作，劳动强度显著下降，实现了从1人操作2台机器提升至1人操作8台机器的目标。我们工厂的生产效率提升了200%，人均产值提升了4倍。项目实现后，工厂节约了约350名工人的人力资源。这一显著的提升不仅降低了生产成本，还大大提高了生产线的整体效率。
记者：在将这一方案推广至其他工厂时，是否遇到了一些困难？
黄振杰：方案在推广至其他工厂（如胶水、制笔、办公设备工厂）时，我们确实遇到了一些困难。各工厂的注塑工艺材料存在差异，导致机器人夹取过程中出现物料损伤现象。为了解决这一问题，我们通过优化物料物理强度要求及品质要求，调整工艺配比，降低注塑回料比例，最终实现了项目的成功落地。
记者：未来是否有计划在其他生产环节或工厂引入类似的自动化装置？
黄振杰：是的，目前得力集团在总装工厂等大规模应用机器人设备，现有机器人数量约为755台，并且这一数字还在持续增长。通过不断引入先进的自动化设备，我们将继续在提升生产效率和降低人力成本方面保持领先地位。
通过黄振杰的领导和推动，得力集团在全球文具市场中占据了更为稳固的地位，并为其他企业提供了宝贵的经验和借鉴。（孙立峰 文/图）
图为得力集团智造管理中心总经理黄振杰
