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默认走进潞安化工五阳煤矿瓦斯抽采队监控室，百米井下各个瓦斯抽采地面打钻的场景在大显示屏上呈现，尽收眼底，“一钻一视频”监控系统的运用，消除了现场人工验收存在的弊端，从源头上对钻孔施工进行实时在线监控，实现了“钻到位、管到底、精准抽”。
瓦斯治理，是该矿制约长远发展的关键问题。该矿把瓦斯治理作为安全生产工作中最大的政治任务，面对瓦斯治理难题，积极运用新技术、新工艺、新装备，解难题、破瓶颈，谋创新、促发展，实现了瓦斯治理的点面突破。
瓦斯治理促生产
该矿针对高瓦斯回采工作面上隅角瓦斯治理难题，试验应用“低位高抽巷大流量抽采技术”，将高抽巷布置在距煤层顶板10至15米，同时内错回风巷5至15米，敷设4趟瓦斯管路，抽采混合流量达到800至100立方米每分钟，使工作面上隅角风流实现反向，切实提高工作面上隅角瓦斯治理效果，使用回采过程中上隅角瓦斯得到了有效控制，日产量达到7000吨以上。
针对高瓦斯、高应力、煤巷工作面掘进效率低的难题，该矿深入调研，对标挖潜，全面推广“岩巷先行，以岩保煤”区域瓦斯治理模式，该矿1至9月累计施工穿层钻孔285291.5米，掩护煤巷4976.9米。保证了高瓦斯煤巷工作面安全高效掘进。
实施瓦斯地质异常区超前钻探、验证、治理技术，利用钻孔视频窥视、瞬变电探测、自制孔径测量仪等技术手段，实现高瓦斯、高地应力掘进工作面的地质构造精细化探测，提前采取有效治理措施，同时形成系统的三位一体效果验证管理体系，实现了常态化精准预测预报，确保了巷道安全高效掘进。
创新驱动破难题
该矿试验应用小型定向钻机水力造穴增透技术，通过将定向钻进与水力造穴技术进行有机融合，最大程度减少本煤层钻孔抽采盲区，实现预抽区域的快速、高效达标。该技术运用后，目前平均抽采浓度为75.5%，单孔平均抽采纯量为0.13立方米每分钟，是普通钻孔的3至5倍。
自研反推投球式机械-水力一体化造穴钻具，安装在钻头后方随钻一起钻进，施工到设计造穴位置后即可进行后退式机械造穴施工，既操作简单，又能保证机械造穴提供足够的破煤能量，水力造穴进一步将煤屑破碎以便顺利排渣，在保证造穴质量同时满足了设计要求。
为有效解决“顶板水力压裂作业期间，受钻机、钻杆本身设备老化影响和现场封孔器未按要求使用，导致压裂压力难以达到20Mpa，压裂效果无法保障”的技术难题，自主研制顶板水力压裂防倒装置，通过实现实验检验，压裂压力达到20MPa，降低掘进期间围岩动力事件50％以上。
自主研制方位角精准测量装置，确保了钻孔施工过程中方位角放设准确，解决了“三位一体”钻孔施工过程中拉线放设方位角存在放设角度与设计角度误差大的问题，避免了因误差大造成废孔和重新补孔，提高了瓦斯抽采钻孔打钻效率。
精益管理降耗能
该矿主动寻标对标，在充分调研论证的基础上，在井下施工现场安装压滤机，打钻排水通过排水系统进入压滤机硐室沉淀池内，由专用污水泵吸入压滤机中，经过滤布过滤挤压后，实现煤水分离，煤泥小颗粒被压成煤饼，解决了“打钻后的煤水直接进入水仓，存在水仓煤泥堆积、清挖频繁、影响水泵正常运行、现场安全生产标准化差”等诸多弊端。现阶段压滤机每天可压滤6次，出煤12方，巷道排水杂质大幅度下降，把打钻排出的“煤水”变成了“清水”，保证了巷道排水系统的稳定运行，大幅度降低了清挖水仓的频次，提升了巷道安全生产标准化水平，推动了抽采精细化管理水平提升。
该矿找准降本增效的切入点，通过充分反复调研论证，科学合理调整优化抽采系统，根据井下各地点瓦斯赋存条件及实际抽采情况，通过现场多次调研，仔细计算各巷道抽采阻力，在充分论证的基础上，科学合理制定了抽采系统优化方案，通过在专回内增加敷设瓦斯管路，对地面瓦斯泵站高低负压系统进行了优化调整，最终实现了在保证抽采效果不变的前提下，减少地面瓦斯泵站一台瓦斯泵运行。同时，根据抽掘采衔接情况，及时停运75采区瓦斯泵站，减少一台瓦斯泵运行。通过优化瓦斯抽采系统，在保证抽采效果不变的基础上，停运两台瓦斯泵，用电费用明显降低，实现了瓦斯抽采系统高效低耗运行。
（程志强）
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