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默认产能是不是要调整？调整到多少？怎么进行判断？调整后的效益怎样？这一系列的问题，要依据人脑来判断有可能会出现重大失误，但江西丰矿集团新高焦化有限公司凭借大数据、互联网等新业态，科学研判，进行产能调整，实现了企业效益最大化，确保了调整无误。去年至今，总共调整产能5次，次次精准研判，未出现纰漏。
焦化市场变化大，受市场影响大，稍稍研判失误，就会让企业蒙受损失。新高焦化在这样的形势下，以智慧化工厂建设为依托，根据企业特点以及历史数据，设置了全焦销量、煤炭耗用量等4大类，共31项参数，每一项或多项参数的变化，最后演变成产能调整的最优自动判断。
该公司财务部部长李洪斌说：“我们公司设置了一套表格，把公司生产经营指标相关的参数设置好，只需要修改一下价格，就能判断产能在什么范围最优。”
在数字化建设过程中，将参数不断进行优化检验，参数调整得更加科学了，用该公司财务人员的话来说，参数设置好了，剩下的变量就是价格了，判断也更加科学了。
随着数字化工厂的逐步完善，具有新高特色的产能调度数据模型正在控本减亏过程中发挥出了作用。去年8月份，他们在配煤单价为1675元/吨、焦炭售价2342元/吨的情况下，通过数字化工厂产能调度数据模型比对预测，得出了在80%产能情况下经营效益最佳的结论，并根据预测，把产能从70%提升到80%，当月减少亏损200余万元。10月份在煤价持续攀升，售价涨幅不大的情况下，又据产能模型预测降至75%产能，减少亏损60余万元。
今年1月中旬，该公司根据市场变化，将变化参数输入进数据模型中，也得出了调整产能的数据，调整产能后，一样取得了预期效果。（申君）
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