“采煤一队在8715工作面皮带翻面工作，做到了安全、高效，打了一个漂亮仗！”中煤大屯公司姚桥煤矿矿长张朋在2月11日安全生产早调会上表扬了采煤一队。
“这是一场与时间赛跑的攻坚战，既要确保安全又不能影响正常出煤。”2月11日下午，该矿采煤一队队长韩勇在刚刚升井后接受了笔者采访。
该队针对8715工作面皮带因长期高负荷运转导致的皮带表面“麻坑点”问题，一场关乎安全、效率和成本的皮带翻面攻坚战悄然打响。从方案研讨到技术攻关，从井下论证到精准实施，这个区队以创新和协作，交出了一份“高标准”答卷。
消除隐患勇于挑战
8715工作面皮带机自2023年12月投产以来，已连续使用了14个月，累计运输原煤160万吨，堪称矿井“动脉”。然而，这条“动脉”近期亮起红灯：
带面损伤严重：2月3日早班冲洗检查显示，70%的带面布满“麻坑点”，煤屑藏匿其中，导致清扫器失效，日均清理量激增。
运行风险加剧：底皮带下方煤屑堆积，皮带平整度下降，随时可能引发跑偏、撕裂甚至停机事故。
经济账倒逼决策：剩余皮带长度仅650米，若按常规更换新带，需投入20万元材料费，且停产2个早班。但工作面仅剩3个月回采周期，更换新带性价比极低。
“必须翻面！但怎么翻？”这道难题摆在了韩勇和干部职工面前。
“诸葛亮会”拿出最优解
2月3日下午，队长韩勇、党支部书记马龙水、机电队长薄伟、技术员李子科以及骨干人员聚集在区队会议，一场“诸葛亮会”激烈展开，三个方案被摆上桌面。
方案一：人力翻面。传统但低效：全员上阵，徒手翻转650米皮带，动作需“整齐划一”，稍有差池即可能跌落、滑倒。风险不可控：1.2米宽皮带厚度、硬度远超以往经验，体力消耗大，安全风险陡增，预计耗时2个早班。方案二：手拉葫芦辅助。治标不治本：虽能减轻人力，但链条包裹易致皮带褶皱，反复松紧链条拖慢进度，导向托辊悬空摆动更添隐患。方案三：机械翻面。创新破局：利用皮带自身动力翻转，通过精准导向控制跑偏。优势显著：省时：仅需1个班次完成；省力：机械化操作降低安全风险；经济：零材料成本，仅需少量改造。经大家综合评估，机械翻面方案高票通过。
技术攻关创新定乾坤
2月4日早班，韩勇带领区队技术骨干到达8715工作面现场，井下现场论证会直击核心难题——如何实现翻转皮带的稳定导向。
“大家讨论的焦点主要是三个施工方法。”该队机电队长薄伟介绍。首先讨论的是单体打点柱法，滑动摩擦易损伤皮带，受力不均致跑偏。再者考虑到手拉葫芦吊挂法，托辊轴头短、悬空摆动，安全风险大。第三十条固定托辊架法，需自主设计，技术门槛高，但一劳永逸。大家确定最终方案设计加工“导向托辊架”。说干就干，李子科和工友开始紧张地设计和加工。结构设计以10#槽钢为支撑骨架，厚度10mm钢板作固定基座，夹板式安装确保稳定性。导向原理是在皮带翻转段安装3组可调托辊，通过角度缓变实现“软着陆”，避免硬摩擦。
“创新亮点是托辊间距优化至1.5米，兼顾导向精度与施工效率。这就像给皮带装上‘导航仪’，想跑偏都难！”李子科形象比喻。
机械化翻面的“教科书操作”
2月7日早班，皮带翻面的战斗打响了。韩勇、薄伟、李子科带领人员提前下井，直插工作面施工现场。按照施工计划和安全措施“紧锣密鼓”地行动起来。切断电源，松张紧装置，锁定夹板防下滑；拆除机尾前方5节皮带架，腾出作业空间。最关键的就是精准定位接头，翻转对接后恢复穿条；安装自制托辊导向架，托辊倾角调至15°，形成“渐进式”导向带。安装完毕，低速启动皮带，全程监控跑偏量，动态调整托辊角度。皮带运行一周后二次翻转接头，彻底完成翻面；从启动皮带到完成翻面仅仅用了28分钟；现场验证皮带带面平整度检测误差≤3mm，清扫器效率提升90%。
“从进入现场做准备，到翻面结束用了8小时，比传统方案压缩50%工时！”韩勇总结这次翻面的效益，认为做到了一举三得，在安全效益上，全程“零磕碰、零事故”，机械化作业规避人力风险。在经济效益上，节省新皮带采购费20多万元，减少停产损失12小时。在管理效益上，自制导向架可复用，为同类问题提供标准化解决方案。“以前翻个几十米的皮带累得直不起腰，现在按个按钮几百米就搞定！”李子科感慨。
韩勇表示，这次创新是破解难题的金钥匙，安全至上是前提，导向托辊架设计将风险关口前移，实现本质安全；技术突围是支撑，从“人海战术”到“机械智控”，本质是思维升级；团队精诚协作是战斗力，从技术员到操作工，全员参与激发创新活力。
该矿采煤一队用一场漂亮的皮带翻面战证明，高标准不是口号，而是直面问题的勇气、技术创新的智慧、精益求精的执着。这条650米翻面复用的皮带，不仅承载着160万吨煤的辉煌过往，更托举起姚桥人“向新而生”的未来。
（刘利顺）
